Sarsak elek sistemlerinde malzeme yığılması genellikle tek bir nedenden değil; besleme rejimi, titreşim parametreleri, eğim, elek teli/ağ seçimi, nem ve tane dağılımı gibi değişkenlerin aynı anda “yanlış kombinasyona” girmesinden doğar. Yığılma başladığında malzeme yatağı kalınlaşır, ince taneler eleğe temas edemez, açık alan verimi düşer ve bir süre sonra “elek çalışıyor ama eleme yapmıyor” hissi oluşur. Aşağıdaki ayarlar, bu zinciri kırmak için sahada en etkili ve en hızlı sonuç veren müdahaleleri sistematik bir şekilde ele alır.
Yığılmanın Mekaniği: “Yatak Kalınlığı” ve “İleri Taşıma” Dengesini Kurmak
Birikmeyi önlemenin özeti şudur: Malzeme, elek üzerinde kontrollü bir hızla ileri taşınmalı ve aynı anda yeterli inceltme (stratifikasyon) yaşayarak ince taneler aşağıya, iri taneler yukarıya ayrışmalıdır. Eğer ileri taşıma yetersizse malzeme bir noktada birikir; ileri taşıma çok agresifse bu sefer ince taneler eleğe temas etmeden çıkışa “sürüklenir”. Bu yüzden ayarlar iki hedefi aynı anda tutturmalıdır: taşıma + temas.
Besleme Ayarları: Yığılmanın En Sık Gizli Nedeni
Besleme debisini “eleğin efektif alanına” göre sınırla
Yığılmanın en yaygın nedeni aşırı besleme veya beslemenin kısa süreli pikler yapmasıdır. Bant/oluk beslemede hız dalgalanması, bunker köprülenmesi ve anlık boşalmalar elek üzerinde “bir anda yığın” oluşturur. Çözüm: sabit debi. Mümkünse besleyicide VFD (hız kontrol) ve bunker çıkışında malzeme akışını dengeleyen şut geometrisi kullanılır. Elek üzerinde ideal görüntü; besleme bölgesinde dahi “tepe” oluşturmayan, yayılarak ilerleyen bir tabakadır.
Dağıtıcı plaka ve besleme kutusu (feed box) ayarı
Malzeme eleğe tek noktadan “yığarak” düşüyorsa, titreşim doğru olsa bile birikme tetiklenir. Besleme kutusu içindeki dağıtıcı plaka, malzemeyi enine yaymalı; gerekirse aşınmaya dayanıklı liner ile açılandırılmalıdır. Buradaki amaç, eleğe daha girişte homojen yatak yaratmaktır. Homojen yatak, yığılmayı doğrudan azaltır ve elek telinin “körlenmesini” geciktirir.
Titreşim Parametreleri: Frekans, Strok ve G-Kuvveti
Frekans (RPM) ve strok (genlik) uyumu
Sarsak elek sistemlerinde taşıma, büyük ölçüde frekans ve strok kombinasyonuyla oluşur. Düşük frekans + düşük strok genellikle “malzeme yürümüyor” senaryosunu doğurur. Aşırı strok ise malzemeyi zıplatıp “patates çuvalı gibi” ilerletebilir; bu da besleme bölgesinde geri yığılmayı artırabilir. Pratik yaklaşım: Önce frekansı prosesin izin verdiği aralıkta stabil tutup, birikmeye göre stroku küçük adımlarla ayarlamak daha güvenlidir. Hedef, malzemenin elekte kayarak + küçük sıçramalarla ilerlemesidir; uzun havalanmalar genellikle verimi düşürür.
G-kuvvetini “yapışma” davranışına göre yönet
Nemli/ince taneli malzemeler eleğe yapışma eğilimindedir. Bu durumda belirli bir seviyenin altında kalan titreşim, eleği adeta “hamur yoğurur” gibi körler. Burada amaç, malzemeyi elekten “koparacak” kadar dinamik etki üretmektir. Ancak tek başına G-kuvvetini artırmak yeterli olmayabilir; çünkü yapışma varsa problem sadece enerji değil, aynı zamanda yüzey etkileşimi ve elek açıklığı geometrisi olabilir. Yine de doğru aralıkta bir artış, yığılmanın kırılmasında çoğu zaman ilk itişi sağlar.
Eğim ve Atış Açısı: Malzemeyi Yürütmenin “Analog Kumandası”
Elek eğimini prosese göre optimize et
Eğim arttıkça malzeme daha hızlı taşınır ve yığılma riski azalır; ancak aşırı eğim, ince tanelerin eleğe temas süresini kısaltır. Bu nedenle eğim ayarı “sadece yığılmayı çözmek” için körlemesine yükseltilmemelidir; hedef, yığılmayı sıfırlarken eleme verimini korumak olmalıdır. Uygulamada en iyi yöntem, eğimi küçük adımlarla değiştirip her adımda çıkan ürün kalitesini ve elek üstü kalınlığını birlikte izlemektir.
Atış açısı (throw angle) ve taşıma yönü
Eksantrik/şase geometrisi, titreşimin “ileriye taşıma” bileşenini belirler. Taşıma bileşeni düşükse malzeme elek üzerinde gezinir ama çıkışa yürümez; bu da birikmeyi büyütür. Bazı tasarımlarda eksantrik ayarı veya karşı ağırlık konumu ile atış açısı etkilenebilir. Bu ayar, özellikle sürekli yığılma görülen hatlarda “mekanik kök neden”i düzeltir.
Elek Teli/Ağ Seçimi: Körlenmeyi ve Yığılmayı Birlikte Azaltmak
Açıklık tipi ve açık alan oranı
Malzeme, elek telini hızlı körlüyorsa yığılma kaçınılmaz hale gelir. Burada kritik kavram açık alandır. Daha yüksek açık alan, aynı debide daha düşük yatak kalınlığı demektir. Ancak tel kalınlığı ve dayanım da devreye girer. Yapışkan ve nemli malzemelerde poliüretan panel veya kendini temizleyen (self-cleaning) tel seçenekleri, “elek delikleri kapanıyor” döngüsünü kırabilir. Ayrıca açıklığın, malzemenin kritik tane boyutuyla uyumlu seçilmesi gerekir; aksi halde yakın boyutlu taneler “takılma” yaparak körlenmeyi hızlandırır.
Gerginlik (tension) ve montaj doğruluğu
Elek telinin yeterince gergin olmaması, titreşimi “yutmasına” ve yüzeyin lokal dalgalanmasına yol açar. Bu dalgalanma, malzemenin belirli bölgelerde toplanmasına yani yığılma adacıklarına neden olur. Doğru tension ve düzgün montaj, yüzeyin enerjiyi eşit iletmesini sağlayarak birikmeyi azaltır.
Yapışkan/Nemli Malzemede Ek Önlemler: Temizletme Sistemleri
Top-sepet (ball deck), fırça ve çakma lastik (knocker) çözümleri
Nemli ince taneler için en pratik önlemlerden biri alt deck top sistemidir. Titreşimle zıplayan toplar, panel/tel altında darbeli bir temizleme yaparak körlenmeyi azaltır. Alternatif olarak fırça veya knocker kullanımı, özellikle belirli bir bölge sürekli tıkanıyorsa noktasal çözüm sunar. Burada dikkat: Aşırı agresif temizleme, tel ömrünü düşürebilir; amaç “sürekli dövmek” değil, “tutunmayı kırmak” olmalıdır.
Sprey bar ve su yönetimi
Yıkamalı elemede sprey nozulu açısı, basınç ve debi yanlışsa, malzeme çamurlaşır ve birikme artar. Doğru sprey, malzemeyi eleğe bastırıp yapıştırmak yerine, ince taneleri aşağı geçirirken iri taneleri yüzeyde taşır. Nozul tıkanmaları da sık görülen bir “gizli” sebeptir; bakım planında düzenli kontrol şarttır.
Çıkış ve Şut Tasarımı: Malzeme Elekten Çıktıktan Sonra da Etkiler
Elek çıkışındaki şut dar, keskin dönüşlü veya malzeme geri sıçratacak şekilde tasarlanmışsa, çıkış ağzında bir “geri dolgu” oluşabilir. Bu geri dolgu, eleğin üzerinde yığılma gibi görünür. Çözüm; şut kesitini büyütmek, akış açısını yumuşatmak ve aşınmaya dayanıklı liner ile sürtünmeyi azaltmaktır. Ayrıca çıkış dudaklarında (lip) birikim varsa düzenli temizlik ve tasarım revizyonu birlikte düşünülmelidir.
Otomasyon ve İzleme: Yığılmayı Oluşmadan Yakalamak
Modern tesislerde yığılmayı “gözle” yakalamak yerine ölçmek daha akıllıcadır. Elek motorunda akım artışı, ivmeölçer (vibration sensor) verisi ve besleyici hızına bağlı kütlesel debi izlenerek birikme başlamadan önce alarm üretilebilir. Hatta basit bir mantıkla, titreşim değerleri normal olduğu halde motor akımı yükseliyor ve ürün kalitesi bozuluyorsa, sistem otomatik olarak beslemeyi kısabilir. Bu yaklaşım, hem kapasiteyi korur hem de plansız duruşları azaltır.
Sahadan Mini Vaka: “Bir Ayarla Değil, Üçlü Kombinasyonla” Çözüm
Tipik bir senaryoda tesis, yığılmayı çözmek için sadece RPM artırır; kısa süreli iyileşme olur ama körlenme devam eder. Daha kalıcı çözüm çoğu zaman üçlü kombinasyondur: besleme stabilizasyonu (piklerin kesilmesi) + eğim/atış açısı optimizasyonu (taşımanın dengelenmesi) + uygun tel/panel ve temizleme (körlenmenin azaltılması). Bu kombinasyon uygulandığında, yatak incelir, elek yüzeyi “nefes alır” ve yığılma kronik olmaktan çıkar.
Gelecek Trendleri: Akıllı Elekler, Uyarlanabilir Titreşim ve Dijital İkiz
Önümüzdeki dönemde sarsak elek teknolojilerinde iki eğilim öne çıkıyor: uyarlanabilir (adaptive) titreşim kontrolü ve dijital ikiz. Uyarlanabilir sistemlerde kontrolcü, malzemenin davranışına göre frekans/strok kombinasyonunu güvenli sınırlar içinde otomatik optimize eder. Dijital ikizde ise elek, besleme, nem ve tane dağılımı gibi parametreler simüle edilerek “yığılma riski” önceden öngörülür. Bu teknolojiler yaygınlaştıkça, yığılma bir arıza olmaktan çok yönetilen bir proses değişkeni haline gelecek.
