Mevcut Eleği Hızlandırmak Mümkün mü?
Sarsak elek sistemlerinde “kapasite düştü” cümlesi çoğu zaman tek bir arızayı değil; besleme, eleme yüzeyi, titreşim parametreleri ve malzeme karakteri gibi birden fazla değişkenin aynı anda kötüleşmesini anlatır. İyi haber şu: Mevcut sarsak elek hattını “hızlandırmak” çoğu senaryoda mümkündür. Kötü haber ise daha önemlidir: Kontrolsüz hız artışı kısa vadede tonajı yükseltse bile orta vadede sarsak elek tıkanma, kalite düşüşü, kırılma/çatlak ve rulman ömrü kaybı gibi maliyetli sonuçlar doğurabilir. Bu yüzden doğru yaklaşım “gazlamak” değil; ölçmek, optimize etmek ve güvenli sınırlar içinde iyileştirmek olmalıdır.
“Hızlandırmak” Ne Demek? Tonaj mı, Devir mi, Geçiş Hızı mı?
Sahada “sarsak elek hızlandıralım” dendiğinde genelde üç farklı şey kastedilir:
- Titreşim frekansını artırmak (devir/RPM veya Hz): Malzemenin elek üzerinde daha hızlı hareket etmesini ve tabakalaşmayı etkiler.
- Genliği (amplitüd/stroke) değiştirmek: Malzemenin zıplama yüksekliğini ve eleme verimini etkiler.
- Besleme debisini artırmak: Daha çok ton/h göndermek; fakat yatak kalınlığı artarsa eleme kalitesi düşebilir.
Gerçekte kapasite artışı için bu üçlü, sarsak elek titreşim ayarı ve malzemeye göre dengelenmelidir. Çünkü eleme kapasitesi yalnızca “daha hızlı titreşim” değildir; tabakalaşma (ince tanelerin alta inmesi), yatak kalınlığı ve açık alan (tel/PU açıklıkları) belirleyicidir.
Kapasite Düşüklüğünün En Yaygın 7 Nedeni
- Yanlış besleme dağılımı: sarsak elek yüzeyinin bir tarafı dolu, diğer tarafı boş çalışır; efektif alan küçülür.
- Yatak kalınlığının artması: Özellikle ince elemede malzeme “halı” gibi serilir; elek açıklığına ulaşan tane sayısı azalır.
- Tıkanma (blinding/pegging): Nemli, killi, lifli malzeme tel gözlerini kapatır; açık alan düşer ve sarsak elek kapasite düşüklüğü derinleşir.
- Elek teli/panel seçimi hatası: Düşük açık alanlı tel, yanlış tel çapı, uygunsuz poliüretan panel; “dayanım” adına kapasiteyi gereksiz yere boğabilir.
- Hatalı titreşim parametreleri: Frekans-genlik dengesizliği, yanlış ağırlık ayarı, gevşek bağlantılar; titreşimi düzensizleştirir.
- Mekanik yıpranma: Rulman, kaplin, kayış, eksantrik, şase gevşekliği; enerji kaybı ve düzensiz çalışma oluşturur.
- Proseste upstream kaynaklı sorun: Kırıcının aşırı ince üretmesi, aşırı nemli stok, yetersiz susuzlandırma; sarsak elek üzerindeki yükü şişirir.
Mevcut Sarsak Elek Hızlandırılabilir mi? Evet, Ama Önce Sınırları Bilin
Mevcut sarsak elek sisteminin “hızlandırılabilirliği” iki ana şeye bağlıdır:
- Tasarım sınırları: Üreticinin belirlediği maksimum frekans, genlik, dinamik yük ve motor gücü.
- Malzeme ve kalite hedefi: Amaç sadece tonaj mı, yoksa sarsak elek eleme verimi ve ürün tane dağılımı korunacak mı?
Pratikte “sadece devir artırmak” kapasiteyi bir noktaya kadar yükseltir; sonra yatak kalınlığı ve sarsak elek tıkanıyor etkisiyle verim düşer. En iyi sonuçlar çoğunlukla besleme, dağıtım, açık alan ve temizlik iyileştirmelerinin birlikte uygulanmasıyla gelir.
Güvenli “Hız Artışı” İçin 3 Aşamalı Yol Haritası
1) Ölçmeden Dokunma: Frekans, Genlik ve “G Kuvveti”ni Doğrulayın
Sahada sık yapılan hata şudur: Panel değişmiştir, motor bakımdan çıkmıştır, kayışlar yenilenmiştir; ama sarsak elek hâlâ “eski ayarda” sanılır. Önce şu verileri netleştirin:
- Frekans (Hz / RPM): Takometre veya stroboskop ile doğrulayın.
- Genlik (mm): Titreşim ölçer veya üretici yöntemleriyle ölçün.
- G kuvveti: Eleğin malzemeye uyguladığı ivmenin göstergesidir. Frekans yükselince G hızlı artar; bu da hem eleme davranışını hem mekanik yükleri etkiler.
Buradaki kritik nokta: Frekansı artırırken genliği aynı bırakmak, sarsak elek dinamik yükünü tahmin edilenden fazla büyütebilir. Bu nedenle üretici limitleri aşılmadan ilerlenmelidir.
2) “Bedava Kapasite”: Besleme Dağılımı ve Yatak Kalınlığını Düzeltin
Kapasite düşüklüğünün en hızlı ve en düşük maliyetli çözümü çoğu tesiste eşit dağılımdır. Hedef şu olmalı: sarsak elek eni boyunca homojen yük ve kontrollü yatak kalınlığı.
- Besleme kutusu (feed box) ve yönlendirici plakalar: Malzemenin tek noktadan yığılmasını engelleyin.
- Dağıtıcı (spreader): Elek eni boyunca akışı dengeler, efektif alanı büyütür.
- Yatak kalınlığı kontrolü: Aşırı yatak kalınlığı ince tanelerin alta inmesini zorlaştırır; “geçmesi gereken” taneler tel gözlerine ulaşamaz.
Bu adım, çoğu işletmede sarsak elek kapasite artırma tarafındaki en hızlı kazanımı getirir; çünkü makineyi “daha sert” çalıştırmadan efektif eleme alanını geri kazandırır.
3) Asıl Optimizasyon: Açık Alan, Temizleme ve Parametre Ayarı
A) Elek Teli/Panel Seçimi ile Açık Alanı Artırın
Aynı kesim boyutunda bile tel/panel seçimi kapasiteyi ciddi etkiler:
- Yüksek açık alanlı tel: Tel çapı ve örgü tipi doğru seçilirse kapasite artar.
- Kendinden temizlemeli (self-cleaning) tel: Nemli/killi malzemede sarsak elek göz tıkanmasını düşürür.
- Poliüretan panel: Aşınmaya dayanıklıdır; ancak bazı tiplerde açık alan azalabilir. “Ömür mü, kapasite mi?” dengesini proje hedefi belirlemelidir.
Bu noktada, anahtar hamle “malzemeye uygun panel politikası”dır. Çünkü yanlış panel seçimiyle elde edilen uzun ömür, üretim kaybı nedeniyle toplamda daha pahalıya gelebilir.
B) Tıkanmayı Azaltan Donanımlar
Kapasite kaybının görünmeyen katili tıkanmadır. Çözümler:
- Top sistemi (ball deck) / slider: Telin altından darbeyle tıkanmayı azaltır.
- Sprey bar (yıkamalı eleme): Uygunsa yapışmayı azaltır; su yönetimi ve susuzlandırma planı gerektirir.
- Ön eleme (scalping): Büyük ve yapışkan fraksiyonu upstream’de ayırarak ana sarsak elek üzerindeki yükü düşürür.
C) Eğim ve Retansiyon Süresini Ayarlayın
Eğim arttıkça malzeme daha hızlı ilerler; ancak ince elemede retansiyon süresi çok düşerse eleme keskinliği bozulur. Bu yüzden eğim ayarı, kapasite ile separasyon kalitesi arasında dikkatli dengelenmelidir.
D) VFD ile Kontrollü Artış
Sistem uygunsa VFD (hız kontrol sürücüsü) ile küçük adımlarla ilerleyin. Sağlam pratik:
- Kademeli artış: Tek seferde büyük artışlar yerine küçük adımlar.
- Kalite takibi: Elek üstü/altı ürün numunesiyle tane dağılımını izleyin.
- Isı ve titreşim izleme: Rulman sıcaklığı, şase bağlantıları, cıvata gevşemeleri; arızayı büyümeden yakalayın.
Not: Tüm sarsak elek sistemleri VFD’ye uygun değildir. Rezonans riski ve motor/eksantrik tasarımı mutlaka değerlendirilmelidir.
Hız Artışının Riskleri: “Çalışıyor” Demek “Doğru” Demek Değil
Kontrolsüz hız artışı şu sonuçlara yol açabilir:
- Şase çatlakları ve yorulma hasarı: Dinamik yük artışı metal yorgunluğunu hızlandırır.
- Rulman ömrü düşüşü: Daha yüksek ivme ve ısı.
- Gürültü ve toz artışı: İSG açısından ek risk ve ilave önlem maliyeti.
- Eleme kalitesinin bozulması: Tonaj artarken ürün spesifikasyonu kaçarsa satış değeri düşebilir.
Bu nedenle sarsak elek hızlandırma kararı, bakım maliyeti, duruş riski ve ürün kalitesi birlikte düşünülerek verilmelidir.
3 Tipik Vaka Senaryosu: Sahada Sık Görülen İyileştirme Paketleri
- Senaryo 1: Agrega tesisi – yanlış dağılım: Besleme kutusu revizyonu + dağıtıcı eklenmesiyle sarsak elek enini daha iyi kullanır. Tonaj artışı çoğu zaman makine parametrelerine dokunmadan gelir.
- Senaryo 2: Nemli/killi malzeme – tıkanma baskın: Self-cleaning tel + top sistemi + gerekiyorsa yıkamalı eleme; açık alan geri kazanılır, kapasite stabil hale gelir.
- Senaryo 3: Mekanik kayıplar – titreşim kaçıyor: Rulman/kayış hizası + bağlantı sıkılıkları + eksantrik ağırlık kontrolü ile gerçek frekans-genlik hedefe yaklaşır; enerji verimliliği yükselir.
Bu örneklerin ortak dersi: En büyük kazanç çoğu zaman “daha hızlı döndürmek”ten değil, sarsak elek sistemini doğru çalışma koşuluna geri taşımaktan doğar.
En İyi Uygulamalar: Kapasiteyi Artırırken Eleme Kalitesini Korumak
- Veriyle yönetim: Frekans, genlik, rulman sıcaklığı ve ürün numunesi takibiyle karar verin.
- Planlı bakım: Cıvata tork kontrolü, şase gözlemi, çatlakların erken tespiti; duruşları azaltır.
- Doğru panel politikası: “En uzun ömür” her zaman “en yüksek kapasite” değildir; hedefe uygun panel seçin.
- Proses bütünlüğü: Kırıcı ayarı, nem kontrolü, stok yönetimi; sarsak elek performansını doğrudan belirler.
Gelecek Trendleri: Sarsak Elek Verim Artışı Nereye Gidiyor?
Sektörde giderek daha baskın olan yaklaşım, eleği körlemesine değil akıllı izleme ile yönetmektir:
- Koşul izleme sensörleri: Titreşim ve sıcaklık verisiyle rulman arızasını erken yakalama.
- Proses optimizasyonu: Besleme dalgalanmalarını azaltıp sarsak elek kapasitesini daha stabil tutma.
- Hedefe özel eleme çözümleri: İnce elemede yüksek frekanslı yaklaşımlar, yapışkan malzemede anti-blinding yöntemleri.
Bu trendlerin ortak noktası: Kapasite artışı artık “daha sert çalıştırma” değil, daha akıllı çalıştırma ile geliyor.
Sarsak Elek Kapasite Düşüklüğü: Sık Sorulan 6 Soru
1) Mevcut sarsak elek devrini artırırsam kapasite kesin artar mı?
Her zaman değil. Frekans artışı yatak kalınlığını ve tıkanmayı artırıyorsa kapasite artışı kısa sürer; ürün kalitesi düşebilir.
2) En hızlı geri dönüş sağlayan iyileştirme nedir?
Çoğu tesiste besleme dağılımı ve tıkanma önleme (self-cleaning tel/top sistemi) en hızlı sonuç verir.
3) Elek teli değişmeden kapasite artar mı?
Evet. Dağılım, eğim, bakım, gerçek frekans-genlik doğrulaması ve besleme stabilitesiyle ciddi iyileşme sağlanabilir.
4) VFD takmak iyi fikir mi?
Uygun sistemlerde kontrollü optimizasyon sağlar; ancak rezonans ve mekanik limitler için üretici verileri ve mühendislik kontrolü şarttır.
5) Kapasite mi, eleme verimi mi daha önemli?
İkisi birlikte yönetilmelidir. Tonaj artarken spesifikasyon kaçarsa satış değeri düşer; toplam kârlılık gerileyebilir.
6) “Sürekli tıkanıyor” ile “kapasite düştü” aynı sorun mu?
Sıklıkla evet. Tıkanma açık alanı düşürür; açık alan düştükçe kapasite ve verim birlikte zayıflar.
