Sarsak eleklerde (titreşimli/yalpalı eleme sistemlerinde) “verim” denince tek bir şey konuşmuyoruz: kapasite (t/h), eleme verimliliği (doğru tane sınıflandırma yüzdesi), ürün kalitesi (alt ürün içinde üst tane kaçışı ve tam tersi), enerji tüketimi (kWh/t) ve durma/arıza süresi aynı anda oyunda. Bu parametreleri etkileyen en kritik ama çoğu sahada “alışkanlıkla bırakılan” ayarlardan biri de sarsak elek eğimidir. Doğru açı; malzemenin elek üzerinde kalış süresini, tabaka kalınlığını, tanelerin katmanlaşmasını (stratifikasyon) ve elek gözünün etkin kullanımını değiştirerek pratikte %10–%20 bandında hissedilir bir kazanım yaratabilir.
Sarsak Elekte Eğim Neyi Değiştirir?
Eğim arttıkça malzemenin elek üzerinde ilerleme hızı genelde yükselir; bu da kapasiteyi artırmaya meyillidir. Ama aynı anda kalış süresi kısalacağı için, özellikle ince sınıflandırmada eleme verimliliği düşebilir. Eğim azaldıkça malzeme daha uzun süre kalır; taneler daha fazla “fırsat” bulur, ancak tabaka kalınlaşabilir, yığılma ve tıkama (blinding/pegging) riski büyür. Yani sarsak elek eğim ayarı, kapasite ile ayıklama kalitesi arasında bir denge kolu gibi çalışır.
Stratifikasyon: Verimin Gizli Motoru
Sarsak elekin asıl işi, malzemeyi “karıştırmak” değil; doğru titreşim ve uygun yatak koşullarıyla taneleri katmanlaştırmaktır. Büyük taneler üstte, küçük taneler altta konumlanırsa, ince taneler elek gözüne ulaşır ve geçiş şansı artar. Eğim çok yüksekse malzeme “kayarak” ilerler, taneler yeterince katmanlaşamaz. Eğim çok düşükse yatak kalınlaşır, alttaki ince taneler gözlere ulaşmakta zorlanır. Bu yüzden amaç, malzemeyi ne boğmak ne de koşar adım kaçırmaktır; sarsak elek verimi tam burada şekillenir.
“Doğru Açı” Nedir? Tek Bir Sihirli Değer Yok
Tek bir ideal açı söylemek gerçek hayatta yanıltıcı olur; çünkü doğru eğim, malzemenin tane dağılımına, nemine, besleme debisine, elek alanına, kat sayısına, titreşim genliği/frekansına ve hedeflenen kesim noktasına bağlıdır. Yine de sahada kullanılan tipik çalışma aralıkları iyi bir başlangıç çerçevesi verir:
- İnce eleme (ör. 0–4 mm, 0–2 mm): Genelde daha düşük eğim tercih edilir. Amaç, sarsak elek kalış süresini artırıp ince tanelere daha fazla geçiş şansı vermektir.
- Orta-kaba eleme (ör. 4–16 mm, 16–32 mm): Eğim bir miktar artırılabilir; çünkü gözler daha büyük olduğu için “geçiş” daha kolaydır, sarsak elek kapasitesi artışı daha rahat yakalanır.
- Nemli/yapışkan malzeme: Aşırı düşük eğim yığılmayı büyütebilir. Bu tip malzemede eğim tek başına çözüm değildir; elek teli seçimi, temizleyici bilya/saptırıcı veya PU panel tasarımı gibi unsurlarla birlikte ele alınmalıdır.
Pratik Kural: Yatak Kalınlığı ve Göz “Görünürlüğü”
Sahada hızlı bir kontrol yaklaşımı şudur: Elek üzerinde malzeme yatağı, gözleri “boğmayacak” kadar ince, ama tanelerin sıçrayıp savrulmasına izin vermeyecek kadar da kontrollü olmalı. sarsak elek açı ayarı yaparken yatak kalınlığını (özellikle besleme bölgesinde) gözle ve ölçüyle takip etmek, verim artışının sürdürülebilir olmasını sağlar.
%20 Verim Artışı Nasıl Gerçekleşir? Mekanizma + Sahaya Uygun Senaryo
%20 artış çoğunlukla tek bir metrikte “mucize” değil; birkaç küçük kazanımın çarpan etkisidir: daha dengeli akış, daha az tıkanma, daha düşük devir-durma, daha stabil ürün kalitesi ve daha az geri dönüş yükü. Tipik bir senaryo şöyle işler:
- Başlangıç durumu: Sarsak elek eğimi “geleneksel” bir değerde sabitlenmiş, besleme piklerinde yatak kalınlaşıyor, ince ürün içinde üst tane kaçışı artıyor ve operatör kapasiteyi korumak için beslemeyi düşürüyor.
- Müdahale: Eğim, küçük adımlarla optimize ediliyor (ör. 1 derece gibi), aynı anda besleme dağıtıcısı ile genişliğe homojen yayılım sağlanıyor. Bu nokta, sarsak elek optimizasyonunun en pratik kazanım alanlarından biridir.
- Sonuç: Malzeme daha kontrollü ilerlediği için yatak inceliyor, gözler daha etkin çalışıyor; tıkanma azaldığı için plansız duruşlar düşüyor. Operatör artık beslemeyi kısmak zorunda kalmıyor.
Bu tip bir senaryoda “%20” çoğu zaman şu şekilde görünür: Örneğin saatlik kapasite artışı %10–%15, duruş kaynaklı kayıp azalması %5–%10 bandında birleşir; toplam üretkenlikte %20’ye yaklaşan bir iyileşme ortaya çıkar. Buradaki kilit, sarsak elek eğimini “rastgele artırmak/azaltmak” değil, ölçerek optimize etmektir.
Eğim Ayarı İçin Sahada Uygulanabilir Adım Adım Metodoloji
1) Ölçüm Altyapısını Kurun: “Hissetmek” Yerine “Saymak”
İlk adım, “verim”i sahada ölçülebilir hale getirmektir. En azından şu göstergeleri takip edin:
- Kapasite: t/h veya m³/h
- Eleme verimliliği: alt üründe üst tane kaçışı, üst üründe alt tane kaçışı
- Tıkanma oranı: panel/göz kapanması, temizlik ihtiyacı (özellikle sarsak elek tıkanması riski olan tesislerde)
- Motor yükü ve enerji: kW ve kWh/t (mümkünse)
- Duruş süresi: temizlik ve arıza kaynaklı dakika/saat
2) Güvenli ve Kademeli Açı Deneyi Yapın
Eğim değişimini tek seferde büyük sıçramalarla yapmak yerine, küçük adımlarla ilerleyin. Her adımda sistemi stabil çalışma koşulunda gözlemleyin. Burada amaç, “en yüksek kapasite” değil; hedef ürün kalitesini bozmadan kapasiteyi ve sürekliliği artırmaktır. Bu yaklaşım, sarsak elek performansını kısa vadeli zirveler yerine uzun vadeli stabiliteye taşır.
3) Besleme Dağılımını Kontrol Etmeden Açıyla Kavga Etmeyin
Besleme elek genişliğine eşit dağılmıyorsa (bir tarafa yığılıyorsa), hangi açıyı seçerseniz seçin verim kaybı kaçınılmazdır. Besleme oluğu, dağıtıcı plaka ve gerekiyorsa şut geometrisi ile malzemenin perde gibi yayılmasını sağlayın. Sarsak elek eğim ayarı, doğru besleme ile birlikte anlam kazanır.
4) Nem ve Yapışkanlık İçin “Panel + Temizleme” Eşleşmesi
Nemli malzemede eğimi düşürmek bazen eleği “boğar”. Böyle durumlarda sadece açıyla oynamak yerine şu kombinasyonları düşünün:
- Tel/Panel seçimi: Kama tel, kendi kendini temizleyen tel, uygun açıklık tasarımı
- Temizleme sistemleri: Bilyalı sistem, tokmak, fırça (sisteme uygun olan)
- Su yönetimi: Yıkamalı eleme veya ön drenaj
En Sık Yapılan 6 Hata (Ve Neden Kötü Sonuç Verir)
- “Açı arttı = kapasite arttı = tamam” yaklaşımı: Kalite düşerse geri dönüş yükü artar, toplam üretim düşer.
- Tek seferde büyük açı değişimi: Sorunun kaynağını izole edemezsiniz; yanlış sonuca varırsınız.
- Besleme düzensizken ayar aramak: Eğim değil, akışın dağılımı sorundur.
- Nemli malzemede sadece eğimle çözüm aramak: Tıkanma mekanik/kaplama kaynaklıdır; panel-aksesuar gerekir.
- Ölçüm yapmadan karar vermek: Operatör yorumları kıymetli ama sayısal veri yoksa optimizasyon “tahmin” olur.
- Bakımı ihmal etmek: Aşınmış panel, gevşek bağlantı, bozuk gergi; en iyi açıyı bile değersizleştirir. (Evet, sarsak elek de mekaniktir; fizik naz yapmaz.)
Gelecek Trendleri: Akıllı Eğim ve Otonom Eleme Optimizasyonu
Modern tesislerde eğim ayarı giderek “mekanik bir ayar” olmaktan çıkıyor. İvmeölçer sensörleri ile titreşim karakteristiği izleniyor, motor akımı ve besleme debisi ile korelasyon kuruluyor. Bazı gelişmiş uygulamalarda, proses verisine göre eğimi ve titreşim parametrelerini öneren kural tabanlı veya makine öğrenmesi destekli modeller devreye giriyor. Bu yaklaşım, özellikle ham madde değişkenliği yüksek ocaklarda, operatör bağımlılığını azaltıp verimi stabil tutmayı hedefliyor. Kısacası gelecek, sarsak elek operasyonunda “ustanın bileği” kadar “verinin aklına” da yaslanacak.
Sarsak Elek Eğimi Ayarı: Sık Sorulan 5 Soru ve Cevapları
1. Eğim ayarını değiştirince ürün kalitesi hemen bozulur mu?
Bozulmak zorunda değildir; ancak eğim değişimi kalış süresini etkilediği için özellikle ince elemede kalite hassastır. Bu yüzden kademeli ilerlemek ve alt/üst ürün kaçışını ölçmek şarttır.
2. “Daha düşük açı” her zaman daha iyi eleme verimi mi demektir?
Hayır. Açı çok düşerse yatak kalınlaşır, gözler boğulur ve ince taneler gözlere ulaşamaz. Verim, belirli bir noktadan sonra düşer.
3. Nemli malzemede hangi yönde ayarlamak daha mantıklı?
Tek bir yön kuralı yoktur. Nemli/yapışkan malzemede hedef, tıkanmayı azaltmaktır. Bu çoğu zaman panel seçimi ve temizleme sistemi ile birlikte ele alınmalıdır; eğim tek başına yeterli olmayabilir.
4. Eğim ayarı mı, titreşim (genlik/frekans) ayarı mı daha etkili?
İkisi birlikte etkilidir. Eğim, taşıma hızını ve kalış süresini; titreşim karakteri ise katmanlaşmayı ve göze temas dinamiğini belirler. En iyi sonuç, ikisinin uyumundan çıkar.
5. %20 verim artışını garanti edebilir miyiz?
“Garanti” kelimesi sahada tehlikelidir. Ancak ölçümle yapılan doğru optimizasyonda, özellikle mevcut durumda tıkanma/duruş ve düzensiz besleme varsa, %10–%20 bandında toplam üretkenlik artışı gerçekçi bir hedeftir.
