Mobil konkasör (mobil kırma-eleme tesisi) seçerken çoğu kişi kırıcı tipine odaklanır; oysa tesisin gerçek “ritim tutucu” parçası çoğu zaman sarsak elek olur. Çünkü elek, malzemeyi doğru fraksiyonlara ayırarak hem kırıcıyı doğru besler hem de nihai ürün kalitesini belirler. Yanlış sarsak elek seçimi; kapasite düşüşü, tıkanma, aşırı aşınma, ürün sapması ve gereksiz yakıt/enerji tüketimi gibi zincirleme sorunlar doğurabilir. Bu yüzden “hangi tip daha uygun?” sorusunun tek bir cevabı yoktur; doğru cevap, sahadaki malzeme karakteristiği ve hedef ürün reçetesine göre belirlenir.
Mobil Konkasörde Sarsak Elek Seçimini Belirleyen 7 Kritik Parametre
1) Malzemenin doğası: kırılgan mı, yapışkan mı, aşındırıcı mı?
Kalker gibi nispeten kırılgan taşlar yüksek kapasiteyle elenebilirken, bazalt ve granit gibi aşındırıcılığı yüksek malzemelerde tel/elek teli ömrü ve gövde yorulması daha hızlı gündeme gelir. Nem ve kil içeriği arttıkça, tıkanma (blinding/pegging) riski büyür; bu durumda sadece “sarsak elek tipi” değil, elek yüzeyi seçimi (poliüretan, kauçuk, self-cleaning tel, flip-flow) belirleyici hale gelir.
2) Besleme boyutu ve “scalping” ihtiyacı
Mobil tesislerde, özellikle primer kırıcının önünde ön eleme (scalping) yapılması hem kırıcı yükünü düşürür hem de ince malzemeyi by-pass ederek verimliliği artırır. Büyük besleme boyutları (ör. 0–200 mm) için scalper screen ya da ızgaralı (grizzly) ön elek yaklaşımı çok kritiktir. Bu aşamada seçilecek sarsak elek gövdesinin darbeye dayanımı ve malzeme dağıtım geometrisi, mobil şasi üzerinde stabiliteyi doğrudan etkiler.
3) Hedef kapasite ve ürün fraksiyonları
Hedefiniz 1–2 ürün mü yoksa 3–4 ürün mü? Mobil tesislerde çok katlı sarsak elek (2 kat, 3 kat) daha fazla ürün verir; ancak şasi ağırlığı, titreşim izolasyonu ve bant konfigürasyonu karmaşıklığı artar. Sahada sık ürün değişimi yapılıyorsa, ayar ve panel değişim süreleri de hesaba katılmalıdır. Ayrıca ürün fraksiyonlarının toleransları daraldıkça, sarsak elek üzerinde “ince eleme verimi” ile “taşıma kapasitesi” dengesini doğru kurmak gerekir.
4) Mobil şasi kısıtları: ağırlık, merkez kaçıklığı, izolasyon
Mobil sistemlerde sarsak elek, bir “titreşim kaynağı” olarak tüm şasiye etki eder. Bu nedenle kompakt gövde, doğru yay/izolatör seçimi ve titreşimin şasiye aktarımını azaltan tasarım detayları (yan plaka rijitliği, bağlantı noktaları, ağırlık merkezi) önem kazanır. Sabit tesislerde tolere edilebilen bazı titreşim modları, mobil şaside çatlak ve gevşeme olarak geri dönebilir; bu yüzden sarsak elek seçimi, yalnızca kapasite değil mekanik dayanım ve servis erişimi açısından da değerlendirilmelidir.
5) Eğim ve strok (genlik) aralığı
Eğimli elek malzemenin ilerlemesini yerçekimiyle destekler; yatay (horizontal) elek ise daha uzun bekleme süresiyle hassas eleme avantajı sunabilir. Tipik uygulamalarda strok/genlik değerleri malzemeye göre değişmekle birlikte, mobil sarsak elek sistemlerinde sık görülen çalışma aralığı kabaca 4–12 mm genlik ve birkaç “g” seviyesinde ivmedir; sahaya ve modele göre farklılıklar normaldir. Burada kritik olan, “yüksek genlik = her zaman daha iyi” gibi sezgisel ama hatalı bir kabule kapılmamaktır; çünkü bazı malzemelerde fazla atım, ince fraksiyonun ürün bandına taşınmasını zorlaştırabilir.
6) Enerji tüketimi ve bakım erişilebilirliği
Mobil tesisin en büyük avantajı hızdır; bakımda da hız gerekir. Kolay panel değişimi, erişilebilir rulman yatakları, standartlaştırılmış eksantrik ağırlık ayarı gibi detaylar, kağıt üzerinde küçük ama sahada büyük fark yaratır. Özellikle sarsak elek bakımı tarafında erişilebilirlik; duruş süresini, işçilik maliyetini ve iş güvenliği risklerini azaltır.
7) Tıkanma ve yapışma riski
Nemli ve killi malzeme elenecekse, sarsak elek tipinin yanında anti-blinding çözümleri (self-cleaning tel, poliüretan panel, flip-flow, elek altı bilyalı sistemler, sprey barlar) oyunun kurallarını değiştirir. Sahada tıkanma kronikleştiğinde, “daha güçlü titreştiririz geçer” yaklaşımı çoğunlukla yanlış sonuç verir; doğru yüzey, doğru açıklık ve doğru besleme dağılımı asıl kaldıraçtır.
Mobil Konkasörlerde En Yaygın Sarsak Elek Tipleri ve Uygunlukları
Lineer (Linear) Sarsak Elek: Mobil tesislerin “iş atı”
Lineer sarsak elek, mobil uygulamalarda çok tercih edilir çünkü kompakt tasarımda yüksek kapasite ve stabil malzeme akışı sunar. İki vibromotorlu veya eksantrik tahrikli çözümler görülebilir. Özellikle 0–32 mm, 0–45 mm gibi tipik agrega fraksiyonlarında, doğru elek açıklığı ve doğru yüzey seçimiyle oldukça verimli çalışır.
- Ne zaman daha uygun? Kuru/orta nemli malzeme, orta-yüksek kapasite, 2–3 ürün hedefi, sahada hızlı devreye alma.
- Dikkat edilmesi gereken: Çok yapışkan malzemede körlenme riski; panel/yüzey seçimi kritik.
Dairesel (Circular) Sarsak Elek: Ağır hizmet ve yüksek “atım” isteyen işler
Dairesel hareketli sarsak elek çözümleri, özellikle iri malzemenin taşınması ve elekten hızlı uzaklaşması gereken senaryolarda güçlüdür. Mobilde de kullanılır; ancak şasi dinamiği ve izolasyon doğru yapılmalıdır. Agrega üretiminde, “yüksek atım” ile iri malzemeyi daha rahat taşırken, ince elemede bazen lineer/yatay çözümler kadar seçici olmayabilir.
- Ne zaman daha uygun? İri besleme, yüksek darbe/şok, scalping sonrası hızlı eleme ihtiyacı.
- Dikkat edilmesi gereken: Çok ince eleme hedeflerinde verim için doğru hız/eğim ayarı şart.
Elliptik (Eliptik) Sarsak Elek: “Taşıma + eleme” dengesini arayanlara
Elliptik sarsak elek hareketi, malzemenin taşınması ile eleme verimini bir araya getirmeyi hedefler. Mobil uygulamalarda niş ama etkili olabilir: hem yüksek kapasite isterken hem de eleme keskinliğini korumak istiyorsanız değerlendirilebilir. Ancak yatırım maliyeti ve servis/ayar karmaşıklığı, basit lineer çözümlere göre daha yüksektir.
Yüksek Frekanslı Sarsak Elek: İnce elemenin “cerrahı”
Yüksek frekanslı sarsak elek çözümleri, özellikle ince fraksiyonlarda (ör. 0–4 mm, 0–2 mm) daha keskin ayrım için kullanılır. Mobil tesislerde kum üretimi veya kırma kumu kalitesini iyileştirme hedefi varsa güçlü bir seçenektir. Genellikle daha düşük genlik ve daha yüksek frekansla çalışır; bu da ince malzemede daha kontrollü bir eleme davranışı sağlayabilir.
- Ne zaman daha uygun? Kum kalitesi kritikse, ince ürün sapması kabul edilemiyorsa, 0–2/0–4 hedefi varsa.
- Dikkat edilmesi gereken: Nem/kil varsa performans hızla düşebilir; uygun yüzey ve besleme şartlandırması gerekir.
Flip-Flow Sarsak Elek: Nemli-killi malzemede “kurtarıcı”
Eğer sahada “elek sürekli tıkanıyor” cümlesi günlük konuşma dili olduysa, klasik tel elekten mucize beklemek yerine flip-flow sarsak elek veya agresif anti-blinding çözümler düşünülmelidir. Bu sistemler, esnek elek yüzeyini yüksek ivmeyle titreştirerek tıkanmayı azaltmayı hedefler. Mobil konkasörde özellikle nemli dere malzemesi, killi kalker veya topraklı tüvenan senaryolarında fark yaratabilir.
Saha Senaryosuna Göre “En Mantıklı” Sarsak Elek
Senaryo A: Kuru kalker, 250–400 t/saat, 2–3 ürün (0–5, 5–12, 12–22 gibi)
Burada çoğu zaman en dengeli çözüm mobil konkasör sarsak elek konfigürasyonunda 2 veya 3 katlı lineer sarsak elek olur. Panel tarafında üst katlarda tel, alt katlarda aşınma ve tıkanma riskine göre poliüretan veya self-cleaning tel düşünülebilir. Ayrıca beslemenin elek yüzeyine düzgün yayılması, kapasiteyi artırırken ürün sapmasını azaltır.
Senaryo B: Bazalt/granit, yüksek aşındırıcılık, ürün stabilitesi kritik
Dairesel veya ağır hizmet lineer sarsak elek öne çıkar; asıl farkı elek teli kalınlığı, yan plaka rijitliği, rulman-yatak kalitesi ve astar/panel seçimi belirler. Aşınma maliyeti yüksek olduğu için “kolay panel değişimi” mobilde büyük avantajdır. Bu senaryoda sarsak elek üzerinde oluşan darbe yüklerini doğru sönümleyen izolasyon elemanları da uzun ömür açısından kritik rol oynar.
Senaryo C: Nemli, killi malzeme; tıkanma kronik
Standart lineer sarsak elek yerine flip-flow sarsak elek yaklaşımı veya en azından anti-blinding yüzeylerle güçlendirilmiş bir elek konfigürasyonu daha uygundur. Ayrıca besleme tarafında yığılmayı azaltan distribütör, doğru besleme bant hızı ve gerekirse yıkamalı eleme (su ile) gibi proses kararları düşünülmelidir. Burada amaç, sarsak elek gözlerinin malzemeyle “kilitlenmesini” engelleyerek efektif açıklığı korumaktır.
Senaryo D: Kum üretimi ve ince eleme (0–2 / 0–4) odaklı
Yüksek frekanslı sarsak elek burada daha “keskin” sınıflandırma sunabilir. Ancak besleme malzemesi kontrolsüzse, yüksek frekans da mucize yaratmaz; homojen besleme ve doğru yüzey seçimi şarttır. İnce üründe hedef kaliteyi tutturmak için, sarsak elek altında toz geri dönüşleri ve bant hızları da optimize edilmelidir.
En İyi Uygulamalar: Mobil Sarsak Elekte Verimi Artıran Detaylar
- Besleme dağılımı: Elek yüzeyine tek noktadan “yığarak” beslemek yerine, malzemeyi geniş alana yayan dağıtıcılar verimi artırır. Bu, sarsak elek üzerinde efektif eleme alanını büyütür.
- Doğru açıklık seçimi: Hedef kesime çok “yakın” açıklık seçmek, tıkanma ve kapasite kaybını büyütür; pratikte güvenli tolerans payı düşünülmelidir.
- Yüzey teknolojisi: Tel, poliüretan, kauçuk, self-cleaning ve hibrit paneller; malzemeye göre sarsak elek performansını kökten değiştirir.
- İzleme ve kestirimci bakım: ivme sensörü, rulman sıcaklık takibi ve titreşim trend analizi ile rulman arızası veya çatlak riski erkenden yakalanabilir.
- VFD ile ayar: Uygun sistemlerde değişken frekans sürücüsü ile frekans/akış optimizasyonu yapılabilir; her malzeme aynı ayarı sevmez. Doğru ayar, sarsak elek verimini artırırken aşınmayı azaltır.
Mobil Konkasör İçin Sarsak Elek Seçiminde Sık Sorulan 5 Soru
1) Mobil konkasörde en çok tercih edilen sarsak elek tipi hangisidir?
Genel agrega uygulamalarında en yaygın tercih lineer sarsak elektir; kompakt yapı, yüksek kapasite ve devreye alma kolaylığı nedeniyle mobilde sık kullanılır.
2) Killi ve nemli malzemede klasik sarsak elek neden verimsizleşir?
Nem ve kil, elek gözlerini “körleyerek” malzemenin geçişini engeller. Bu durumda anti-blinding yüzeyler veya flip-flow sarsak elek gibi çözümler daha doğru olur.
3) 3 katlı sarsak elek her zaman daha mı iyidir?
Daha fazla ürün fraksiyonu üretir; ama ağırlık, şasi titreşimi, bant karmaşıklığı ve bakım süresi artabilir. İş modeliniz 2 ürünle uyumluysa 2 katlı sistem daha rasyonel olabilir.
4) İnce elemede (0–2 / 0–4) hangi sarsak elek tipi öne çıkar?
Yüksek frekanslı sarsak elek ince elemede daha seçici olabilir; fakat beslemenin homojenliği ve malzemenin nem/kil durumu belirleyicidir.
5) Sarsak elek seçimi kırıcı performansını gerçekten etkiler mi?
Evet. Doğru ön eleme ve doğru sınıflandırma, kırıcıya giden yükü stabilize eder; bu da kapasite, yakıt/enerji tüketimi ve astar ömrü üzerinde doğrudan etkilidir.
“En Uygun Sarsak Elek”, Sahadaki Malzeme ve Hedef Ürünle Tanımlanır
Mobil konkasör için en uygun sarsak elek tipini seçerken, tek bir katalog cümlesine değil; malzeme nemi/kil oranı, hedef fraksiyonlar, kapasite, mobil şasi kısıtları ve bakım pratikleri gibi parametrelerin toplamına bakmak gerekir. Çoğu klasik agrega işinde lineer sarsak elek en dengeli başlangıç noktasıdır; nemli-killi senaryolarda flip-flow sarsak elek ve anti-blinding çözümler öne çıkar; ince ürün kalitesi hedeflerinde ise yüksek frekanslı sarsak elek yaklaşımı fark yaratabilir. Doğru kombinasyon, sahada daha az duruş, daha stabil kalite ve daha yüksek ton/saat demektir. Süreci bir “ekipman seçimi” olarak değil, bir “proses tasarımı” olarak ele aldığınızda, sarsak elek seçimi kararının tesisin toplam kârlılığına etkisini çok daha net görürsünüz.
