Islak ve nemli beslemeler, sarsak elek (titreşimli/reciprok hareketli elekler) için “kolay görünen ama sinsice verim düşüren” bir sınıftır. Çünkü sorun çoğu zaman tek bir noktadan çıkmaz: malzemenin yüzey nemi, ince tanelerin çamurlaşması, kil/silt varlığı, elek gözlerinin tıkanması (blinding) ve tanelerin göze takılı kalması (pegging) aynı anda devreye girer. Sonuç; aktif açık alanın düşmesi, elek üzerinde “hamur gibi” bir yatak oluşması, sınıflandırma keskinliğinin bozulması ve kapasitenin kaymasıdır. Bu yazıda, ıslak/nemli malzemede sarsak elek sisteminizi “daha büyük motor takalım” basitliğine kaçmadan; proses, mekanik ayar, elek teli/panel seçimi ve su yönetimi ekseninde sistematik şekilde hızlandırma yöntemlerini bulacaksınız.
1) Islak/Nemli Beslemede Performansı Düşüren Mekanizmalar
Verim kaybının kök nedeni, elek üzerinde gerçekleşmesi gereken iki kritik olayın sekteye uğramasıdır: stratifikasyon (ince tanelerin aşağıya, iri tanelerin yukarıya göçmesi) ve geçiş olasılığı (ince tanelerin gözden geçebilmesi için yeterli temas ve fırsat bulması). Nem yükseldiğinde ince fraksiyon, suyla birlikte yüzey gerilimi etkisiyle topaklanır; kil varsa bu topak “yapışkan film”e dönüşür. Bu film, elek telinin/PU panelin üzerinde sürtünmeyi artırır, malzemenin akışını yavaşlatır ve en kritik noktada gözleri kapatır. Yani sarsak elek çalışıyor gibi görünür ama gerçekte “elek alanınız küçülmüştür”.
Burada akılda tutulması gereken pratik bir kural vardır: Islak beslemelerde sorun genellikle kesme boyutu (cut size) etrafında yoğunlaşır. Örneğin 2–6 mm arası sınıflandırmada, 2–3 mm civarı taneler çamurla en kolay köprü kuran fraksiyon olabilir. Bu yüzden çözüm de “her yere aynı ayar” değil, hedef fraksiyona yönelik olmalıdır. Özellikle sarsak elek performansı konuşulurken, “hangi boyutta bozulma var?” sorusu asıl pusuladır.
2) Besleme Hazırlığı: Eleğe Gelmeden Kazanılan Kapasite
Islak malzemede sarsak elek performansını artırmanın en ucuz yolu, eleğin üzerine “daha iyi koşullarda” malzeme getirmektir. Çünkü elek, bir yıkama/yoğurma makinesi değil; sınıflandırma cihazıdır. Besleme koşulları kötü ise en iyi elek paneli bile kısa sürede tıkanır. Bu yüzden besleme hazırlığı, pratikte kapasite artışının en hızlı tetikleyicisidir.
2.1 Ön Susuzlandırma ve Çamur Yönetimi
- Ön susuzlandırma: Eğer prosesinizde mümkünse, elekten önce hidrosiklon, susuzlandırma eleği veya basit bir drain deck ile serbest suyu azaltmak, tıkanmayı dramatik biçimde düşürür. Serbest su azaldıkça “çamur filmi” incelir ve ıslak malzemede sarsak elek daha stabil çalışır.
- İnce fraksiyonu ayırma (scalping): Beslemede aşırı ince varsa, üstten bir ön elekle çok inceyi ayırmak (veya by-pass etmek) ana eleğin tıkanmasını azaltır.
- Kil/silt yükünü kontrol: Agrega ve maden sahalarında kil oranı yükseldiğinde, eleğe giren çamur miktarı katlanır. Bu durumda hedef, eleği “daha sert” çalıştırmaktan önce kilin dispersiyonu (dağıtılması) ve yıkama olabilir.
2.2 Besleme Dağıtımı: Yatağı Eşitle, Verimi Eşitle
Islak malzeme, besleme noktasında topak halinde düşmeye meyillidir. Bu da eleğin bir köşesinde kalın yatak, diğer köşesinde ince yatak oluşturur. Kalın yatak bölgesinde geçiş şansı azalır; ince yatak bölgesinde ise gözler daha hızlı tıkanabilir. Bu yüzden:
- Besleme oluğu/dağıtıcı plaka ile malzemeyi genişliğe eşit dağıtın.
- Besleme hızını “şok yük” yaratmayacak şekilde sabitleyin (konveyör kontrolü, bunker çıkış ağzı, vibro besleyici ayarı).
- Yatak kalınlığını kritik kesme boyutunda optimum tutun: Çok kalın yatak = düşük geçiş; çok ince yatak = daha hızlı göz kapanması ve aşınma.
3) Mekanik Ayarlar: Genlik, Frekans, Eğim ve Hareket Profili
Islak beslemelerde amaç, iki işi aynı anda başarmaktır: (1) malzemeyi eleğin üzerinde ilerletmek, (2) gözlerin “nefes almasını” sağlayacak kadar parçacıkları gevşetmek. Burada tek bir sihirli ayar yok; ama doğru kombinasyon, sarsak elek kapasite artırma hedefinde ciddi bir sıçrama yaratabilir.
3.1 Genlik ve Frekans Dengesini Yeniden Kurun
- Daha yüksek genlik genelde yapışkan malzemede “koparma” etkisi yaratır; gözlerin üzerindeki filmi kırmaya yardımcı olur. Ancak aşırı genlik, ince fraksiyonun elekte zıplamasına ve geçiş şansının azalmasına da yol açabilir.
- Frekans yükseldikçe daha fazla “mikro temas” oluşur; fakat nemli malzeme frekansta değil, çoğu zaman enerji yoğunluğunda (g kuvveti) cevap verir. Bu nedenle, sadece devir artırmak yerine genlik–frekans çiftini birlikte optimize etmek gerekir.
3.2 Eğim (Deck Angle) ve Atış Açısı (Throw) Ayarı
Islak malzemede yatak akışı yavaşladığı için, eleğin eğimini biraz artırmak akışı rahatlatabilir; fakat fazla eğim, eleğin “eleme süresini” kısaltır. En iyi yaklaşım; besleme bölgesinde tutma, deşarj bölgesinde hızlandırma sağlayan düzenlemelerdir. Bazı tesisler bu yüzden iki aşamalı deck düzeni, yönlendirme kanatları veya besleme bölgesinde farklı panel yapıları kullanır. Bu tür düzenlemeler, sarsak elek eleme verimi üzerinde doğrudan etki bırakır.
4) Elek Teli/Panel Seçimi: Islak Malzemenin Dilinden Konuşan Medya
Islak ve nemli beslemelerde “performans artışı” çoğu zaman elek medyasını değiştirdiğiniz gün başlar. Çünkü tıkanma, panel geometrisi ve elastikiyetle doğrudan ilişkilidir. Uygun sarsak elek paneli seçimi; kapasiteyi, duruş süresini ve ürün kalitesini aynı anda etkileyen “yüksek kaldıraçlı” bir karardır.
4.1 Self-Cleaning ve Anti-Blinding Medyalar
- Kendini temizleyen (self-cleaning) tel dizilimleri: Dalgalı/harp tipi teller, parçacıkların göz içinde köprü kurmasını zorlaştırır.
- Kauçuk modüler paneller: Esneklik sayesinde göz çevresindeki birikimi azaltabilir ve ıslak koşullarda gürültüyü de düşürür.
- Poliüretan (PU) paneller: Islak elemede aşınma + tıkanma dengesinde güçlü bir seçenektir; elastik yapısı “pegging/blinding” riskini düşürmeye yardımcı olabilir. Ayrıca farklı göz geometrileriyle (kare, dikdörtgen, slot) kesme performansı hedefe göre ayarlanabilir.
4.2 Slot (Wedge Wire) ve Akış Odaklı Geometriler
Nemli malzeme, kare gözlerde daha kolay köprü kurabilir. Bu yüzden bazı uygulamalarda slot açıklık (özellikle akış yönüne doğru) tıkanmayı azaltır. Ancak slot seçimi “kesme hassasiyeti”ni etkiler; yani ürün spesifikasyonunuza göre test etmek şarttır. Bu nokta, nemli malzemede sarsak elek tıkanması problemini kalıcı şekilde azaltmanın en teknik (ve en kazançlı) yollarından biridir.
4.3 Zor Malzemelerde Flip-Flow Yaklaşımı
Eğer beslemeniz “yapışkan ve ince” karakterdeyse ve klasik titreşimle göz kapanması sürekli oluyorsa, flip-flow (yüksek ivmeli, esnek elek yüzeyi) teknolojileri ciddi avantaj sağlayabilir. Bu sistemlerde elastik yüzey, yüksek hızda gerilip gevşeyerek gözlerin kapanmasına karşı mekanik bir “silkeleme” etkisi oluşturur. Bazı uygulamalarda bu yaklaşım, klasik dairesel titreşimli ekranlara göre nem artışına daha dayanıklı bir çalışma penceresi sunar. Böylece sarsak elek hattı “hava şartlarına” daha az kırılgan hale gelir.
5) Su Yönetimi: Sprey Barlar, Nozullar ve “Doğru Su, Doğru Yere”
Islak elemenin ironisi şudur: Nem sorun çıkarır, ama doğru uygulanan su sorunu çözer. Buradaki fark; suyun miktarı değil, dağılımı, basıncı ve nozul seçimidir. Su yönetimi, özellikle yıkama amaçlı uygulamalarda sarsak elek yıkama elemesi senaryolarının başarısını belirler.
5.1 Sprey Bar Tasarımı
- Tam kaplama: Elek yüzeyinde “kuru şerit” kalırsa, o bölge tıkanmanın başladığı yer olur. Nozul yerleşimi deck genişliğini eşit kaplamalıdır.
- Basınç ve debi: Çok düşük basınç yıkamaz; çok yüksek basınç ise ince malzemeyi sürükleyip sınıflandırmayı bozabilir. Hedef, gözlerin “açık kalmasını” sağlayacak kadar enerji ile yıkamaktır.
- Valf kontrollü hat: Farklı deck’lerde farklı su ihtiyacı olabilir. Özellikle üst deck “yıkama”, alt deck “temiz tutma” modunda ayrı kontrol ister.
5.2 Yıkama Elemesi mi, Susuzlandırma mı?
Proses hedefiniz net olmalı: yıkama elemesi ürününüzü temizlemek ve inceyi ayırmak için suyu kullanır; susuzlandırma ise ürünün nemini düşürmeye odaklanır. Aynı elekten ikisini birden “mükemmel” beklemek çoğu zaman hayal kırıklığı üretir. Uygun tasarım, yıkama ve susuzlandırma fonksiyonlarını ayrı deck’lere veya ayrı ekipmanlara bölmektir. Bu ayrım doğru yapıldığında sarsak elek üzerinde “hem tonaj hem kalite” yakalamak kolaylaşır.
6) Anti-Tıkanma Donanımları: Eleğin “Bağışıklık Sistemi”
Elek yüzeyi tıkanmaya başladığında, çoğu tesis operatörü “biraz daha hız verelim” refleksine gider. Oysa daha sürdürülebilir yöntem, tıkanmayı oluşmadan engelleyen veya oluştuğunda hızla söken yardımcı sistemlerdir. Bu yardımcılar, sarsak elek hattında duruşları azaltarak gerçek kapasiteyi yükseltir.
- Bilyalı temizleme (ball deck): Elek altına yerleştirilen kauçuk bilyalar, titreşimle zıplayarak panelin altından darbeler üretir ve göz kapanmasını azaltır.
- Fırça/şerit temizleyiciler: Özellikle belirli fraksiyonlarda sürekli film oluşuyorsa, mekanik sürtünme ile yüzeyi açık tutar.
- Hızlı panel değişimi: Modüler paneller, tıkanan/aşınan bölgeyi kısa sürede değiştirmeyi mümkün kılar. Bu, “bakım süresi” üzerinden kapasiteyi artıran dolaylı ama güçlü bir çarpandır.
7) Operasyon KPI’ları ile İnce Ayar: Ölçmeden İyileştirmek Yok
Islak malzemede performans iyileştirme, en iyi ihtimalle “kontrollü deney” işidir. Bu yüzden üç KPI’ı düzenli izlemek, doğru adımı hızlandırır ve sarsak elek performansı üzerinde “tahmine dayalı” değil “veriye dayalı” kontrol sağlar:
- Aktif açık alan (tahmini): Panelin ne kadarının kapandığını gözlem + duruşta fotoğraf ile kayıt altına alın. Bölgesel tıkanma haritası çıkarın.
- Eleme verimi ve bypass oranı: Üst ürün içinde ince kaçak, alt ürün içinde iri kaçak ölçülmeli. Hedef “sadece tonaj” değil, kesme keskinliği olmalı.
- Duruş ve temizlik süresi: Eleğin 1 vardiyada kaç kez temizliğe gittiği, kapasiteyi doğrudan belirler. Amaç; tıkanmayı “olay” olmaktan çıkarıp “nadir istisna”ya indirmektir.
8) Kısa Vaka Senaryosu: Kil Artışı Olan Agrega Hattında Hızlı Kazanç
Diyelim ki dere malzemesi işleyen bir agrega tesisinde yağmur sonrası besleme nemi yükseldi ve kil yükü arttı. Elek gözleri 20–30 dakikada kapanıyor, kapasite düşüyor, üst ürün ince kaçırıyor. Pratik bir iyileştirme sıralaması şöyle olabilir:
- 1. adım: Besleme dağıtımını düzelt (oluğa yönlendirme, taşma engeli, genişlik boyunca eşit yük).
- 2. adım: Üst deck’e doğru konumlanmış sprey bar ile “çamur film”i kır, alt deck’i yalnızca “açık tutma” suyuna geçir.
- 3. adım: Kare göz yerine uygun yerde slot açıklık veya PU anti-blinding panel dene; özellikle besleme bölgesine daha agresif medya uygula.
- 4. adım: Genlik/frekans ayarını “koparma + geçiş” dengesine göre optimize et; aşırı hız yerine doğru enerji yoğunluğu hedefle.
Bu senaryoda en kritik fikir şudur: Elek, tek başına kahraman olamaz. Kahramanlık, besleme + su + medya + ayar dörtlüsünün birlikte optimize edilmesidir. Bu dörtlü birlikte ele alındığında sarsak elek hattınız, yağışlı günlerde bile tahmin edilebilir şekilde üretim yapar.
9) Gelecek Trendleri: Islak Elemede Akıllı Kontrol Dönemi
Sektör, ıslak elemede iki yöne gidiyor. Birincisi, daha dayanıklı ve “kendini temizleyen” ileri polimer medyalar (PU karışımları, hibrit yapılar). İkincisi ise eleğin “hisseden” bir ekipmana dönüşmesi: titreşim sensörleri, akım/ısı izleme, kamerayla tıkanma analizi ve hatta dijital ikiz (digital twin) ile ayarların önerilmesi. Bu yaklaşımın hedefi, operatörün sezgisine bağımlı kalmadan; nem değiştiğinde sistemin su basıncını, besleme hızını ve titreşim parametrelerini otomatik “en iyi noktaya” yakın tutmasıdır. Kısacası, ıslak malzeme kaosuna karşı en iyi silah; daha fazla güç değil, daha fazla geri besleme ve daha iyi kontrol olacaktır. Bu da uzun vadede sarsak elek yatırımlarının toplam sahip olma maliyetini (TCO) düşürür.
