Sarsak Elekler, yüksek dinamik yükler altında çalışan, titreşimle malzeme sınıflandıran ekipmanlardır. Bu yüzden kasa çatlakları “olur mu?” değil, “ne zaman ve nerede olur?” sorusuna daha yakındır. Doğru karar ise “hemen kaynak yapalım” refleksiyle değil; çatlağın tipi, kök nedeni, malzeme kalınlığı, konstrüksiyon geometrisi, çalışma frekansı ve duruş maliyeti birlikte değerlendirilerek verilir. Bu içerikte, sahada uygulanabilir bir karar ağacıyla “kaynakla onarım mı, parça değişimi mi?” sorusunu teknik olarak netleştiriyoruz.
Önce Gerçeği Kabul Edelim: Çatlak Bir “Belirti”dir, Arıza Değil
Sarsak Elek üzerinde çatlak görmek, çoğu zaman asıl problemin bir semptomudur. Çatlağı kapatıp devam etmek, eğer kök neden sürüyorsa “çatlağa makyaj” yapmaktır; kısa sürede aynı bölge ya da yakınında yeniden açılır. Sarsak Elek kasalarında çatlakların en sık görüldüğü noktalar şunlardır:
- Yan sac–kiriş birleşimleri: Kaynak dikişi uçları ve ani kesit değişimleri gerilme yığılması yaratır.
- Motor/eksantrik bağlantı bölgeleri: Dengesizlik, yanlış açı ve gevşek bağlantı dinamik momenti büyütür.
- Yay–şase oturma noktaları: Eksen kaçıklığı ve farklı yay rijitliği kasa burulmasını artırır.
- Besleme ağzı ve şut bağlantıları: Sert bağlantılar titreşimi “kilitler”, kasa lokal olarak yorulur.
Çatlak Tipini Okumak: Yorulma mı, Darbe mi, İmalat Hatası mı?
Karar vermeden önce çatlağın “dili” anlaşılmalıdır. Basit bir görsel inceleme bile doğru sınıflandırma sağlar:
- Yorulma çatlağı: Genellikle kaynak dikişi kökünden başlar, ilerleme yüzeyi daha “pürüzsüz” görünür, çatlak ucu ince ve nettir. Titreşimli ekipmanda en olası senaryo budur.
- Darbe/çarpma kaynaklı çatlak: Malzeme düşmesi, kaya sıkışması veya metal parça çarpması ile oluşur; çevrede ezilme, boya kalkması, lokal göçük olabilir.
- İmalat/kaynak hatası: Kaynak ağzı hazırlığı zayıfsa, nüfuziyet yetersizse veya altında cüruf kalmışsa erken dönemde çatlak görülebilir.
Pratik ipucu: Çatlağın iki ucunu işaretleyip 24–48 saatlik çalışma sonrası büyümesini kontrol edin. Hızlı uzuyorsa, sorun yalnız çatlak değil; dinamik yük veya rezonans olasılığı yüksektir. Bu tür izleme, özellikle Sarsak Elek titreşim davranışı ile ilgili sistemik sorunları erken yakalamaya yardımcı olur.
Karar Ağacı: Kaynak mı, Parça Değişimi mi?
Aşağıdaki teknik kriterler, sahada en doğru kararı verir. Tek bir madde bile “değişim” tarafına güçlü bir itici olabilir. Buradaki amaç, Sarsak Elek kasası üzerinde yalnızca “çatlağı kapatmak” değil, ekipmanın yorulma ömrünü uzatacak doğru müdahaleyi seçmektir.
Kaynakla Onarım Mantıklıysa
- Çatlak kısa ve erişilebilir: Tekil bir bölgede, kontrol edilebilir uzunlukta ve doğru ağız açmaya izin veriyorsa.
- Taşıyıcı kritik kesitte değil: Ana kiriş, ana taşıyıcı kolon/kutu profil gibi birincil yük taşıyan elemanın gövdesini boydan boya kesmiyorsa.
- Deformasyon yok: Çatlak çevresinde kalıcı eğilme/burkulma, açıklık kayması, çapraz ölçülerde kaçma yoksa.
- Kök neden giderilebilecek: Örneğin gevşek cıvata, dengesiz eksantrik, sert şut bağlantısı gibi sebep hızlıca düzeltiliyorsa.
Parça Değişimi (veya Atölye Revizyonu) Gerekliyse
- Çatlak tekrarlıyor: Aynı bölge 2. kez açıldıysa, genelde geometri/rijitlik problemi vardır; “daha çok kaynak” çözüm değildir.
- Çatlak taşıyıcıyı kesiyor: Ana kiriş, travers, motor plakası gibi kritik elemanlarda tam kesit çatlağı risktir.
- Birden fazla çatlak var: Bu durum çoğu zaman rezonans, yanlış genlik veya yay uyumsuzluğu gibi sistemik problemi işaret eder.
- İncelme ve korozyon: Sac kalınlığı ciddi düşmüşse kaynak “tutuyor gibi” görünür ama yorulma ömrü zayıf kalır.
- Isıl etkiden riskli bölge: Çok eski, yüksek karbon eşdeğerli veya geçmişte çok kaynak görmüş bölgelerde kırılganlık riski artar.
Kaynak Yapılacaksa “Doğru Kaynak” Nasıl Olmalı?
Sarsak Elek kasası, statik bir şase gibi davranmaz; sürekli titreşim altında yorulma dayanımı belirleyicidir. Bu nedenle kaynak prosedürü “tutsun” diye değil, “uzun ömürlü olsun” diye tasarlanmalıdır. Özellikle Sarsak Elek kasasında çatlak onarımında amaç; gerilme yığılmasını azaltmak, nüfuziyet kalitesini artırmak ve dikiş sonlandırmalarını yorulmaya karşı daha güvenli hale getirmektir.
Adım Adım Uygulama
- Enerjiyi kes ve güvenliği sağla: Kilitleme/etiketleme (LOTO) uygulanmadan işlem yapılmamalı.
- Çatlak uçlarına delik: Çatlak ilerlemesini durdurmak için her iki uca uygun çapta stop delik açılır (çatlak ucunu yakalayacak şekilde).
- V ağız açma ve temiz metal: Boya, yağ, cüruf tamamen alınır. Nüfuziyet için doğru ağız geometrisi şarttır.
- Uygun kaynak yöntemi ve sarf: Malzeme sınıfına uygun elektrot/tel seçilir; sahada çoğu hata “yanlış sarf”tan çıkar.
- Kontrollü paso ve ısı yönetimi: Aşırı ısı girdisi sacı çeker, hizayı bozar; düşük ısı girdisi de nüfuziyeti zayıflatır. Denge gerekir.
- Taşlama ve kaynak dikişi sonlandırma: Kaynak dikişi “uç”ları gerilme yığılmasının klasik noktasıdır. Dikiş uçları yumuşak geçişle sonlandırılmalı, gerekiyorsa toe grinding benzeri düzgünleştirme yapılmalıdır.
- Takviye plaka (doubler) doğru tasarlanmalı: “Üstüne plaka kapattık” yaklaşımı bazen yeni gerilme hatları üretir. Takviye, keskin köşe yapmayacak şekilde, radyuslu ve yük akışını bozmayacak formda olmalıdır.
Önemli not: Kaynak sonrası mutlaka cıvatalı bağlantılar tork kontrolünden geçirilmeli ve yay oturmaları hizalanmalıdır. Aksi halde kaynak kusursuz olsa bile titreşim yükleri aynı kalır. Bu yüzden bakım planına Sarsak Elek ayarları ve bağlantı kontrol adımlarını “zorunlu kalem” olarak eklemek, tekrar çatlağı ciddi biçimde azaltır.
Parça Değişimi Kararı Verildiğinde Doğru Yaklaşım
Parça değişimi “hepsini sök yenile” demek değildir; hedef, hasarı izole edip sistemi daha dayanıklı hale getirmektir. Uygulamada en verimli yöntemler:
- Modüler değişim: Sadece çatlak veren bölgeyi (ör. motor plakası, yan sac paneli, yay yatağı) sökülebilir modül haline getirmek, gelecekte bakım süresini düşürür.
- Geometri iyileştirme: Keskin köşeler yerine radyus, ani kalınlık geçişleri yerine kademeli geçiş, kaynak uçlarında gerilme azaltır.
- Rijitlik dengesi: “Daha kalın sac” her zaman iyi değildir. Aşırı rijit bölge, yanındaki daha esnek bölgeyi yorabilir. Tasarımda rijitlik sürekliliği aranır.
- Titreşim izolasyonu: Şut, bunker ve şase bağlantılarında esnek bağlantı kullanmak, kasaya binen zorlamayı dramatik biçimde düşürür.
Sahadan Tipik Bir Vaka: “Kaynak Tuttu Ama 2 Hafta Sonra Yine Açtı”
Gerçek hayatta sık senaryo şudur: Yan sac–kiriş birleşiminde çatlak görülür, hızlıca kaynak yapılır, üretim devam eder; iki hafta içinde çatlak ya aynı yerden ya da 10–20 cm ötesinden yeniden açar. Buradaki kök neden çoğu zaman gevşek motor bağlantısı, eksantrik dengesizliği veya yay rijitliği uyumsuzluğu nedeniyle kasanın burulmasıdır. Çözüm, kaynakla birlikte şu üçlüyü aynı bakım paketine almaktır: dinamik dengeleme kontrolü, cıvata/tork standardizasyonu ve yay seti eşleştirme. Bu üçlü düzeltilmeden yapılan her kaynak, “çalışan bir bandaj” olur. Bu noktada, ekipmanın genel davranışını anlamak için Sarsak Elek çalışma prensibi ve yükleme koşulları birlikte ele alınmalıdır.
En İyi Uygulamalar: Çatlağı Önlemek İçin 7 Teknik Önlem
- Rezonans kontrolü: Çalışma devri ile doğal frekans çakışması çatlakları hızlandırır; hız, kütle ve yay karakteristiği birlikte ele alınmalı.
- Periyodik tork denetimi: Özellikle motor, eksantrik ve yan bağlantılarda gevşeme dinamik yükü büyütür.
- Yayların set halinde değişimi: Tek yay değişimi rijitlik dengesini bozar; kasa burulmasını artırır.
- Besleme kontrolü: Aşırı besleme ve iri parça darbeleri lokal hasarı tetikler.
- Esnek bağlantılar: Şut ve bunker bağlantılarında kompansatör/lastik eleman kullanımı kasayı rahatlatır.
- Kaynak dikişi kalite standardı: Nüfuziyet, cüruf temizliği ve dikiş sonlandırma disiplin ister.
- İzleme ve kayıt: Çatlak haritası çıkarın; nerede başladığını bilmek, tasarım ve bakım iyileştirmesinin pusulasıdır.
Sarsak Elek Kasası Çatlaklarında Sık Sorulan 5 Soru
1. Çatlak küçükse üretime devam edebilir miyiz?
Kısa vadede mümkün görünse de çatlak, titreşim altında hızla ilerleyebilir. En azından çatlak ilerlemesi izlenmeli ve ilk duruşta müdahale planlanmalıdır.
2. Takviye plaka atmak her zaman doğru mu?
Hayır. Yanlış konumlandırılmış takviye, gerilmeyi başka bir hatta taşır ve yeni çatlaklar üretir. Takviye, yük akışı dikkate alınarak tasarlanmalıdır.
3. Kaynak sonrası neden yine çatlar?
Çünkü çoğu zaman kök neden (dengesizlik, gevşeme, rezonans, sert bağlantı) ortadan kaldırılmamıştır. Kaynak, sonucu düzeltir; nedeni değil.
4. Parça değişimi çok mu maliyetli?
İlk bakışta evet; ancak tekrar eden kaynaklar, plansız duruşlar ve eleğin performans kaybı toplam maliyeti çoğu zaman yükseltir. Kritik bölgelerde “bir kere doğru” yaklaşımı daha ekonomiktir.
5. Ne zaman mutlaka uzman incelemesi gerekir?
Çatlak ana taşıyıcı elemandaysa, birden fazla bölgede çatlak varsa, deformasyon eşlik ediyorsa veya kısa sürede hızlı uzama görülüyorsa mutlaka kapsamlı teknik inceleme yapılmalıdır.
