Sarsak elek sistemlerinde (titreşimli/atımlı eleme mekanizmaları) ince malzeme elenirken verim kaybı genellikle “elek açıklığından geçmesi gereken tanelerin” ya yataklanma (malzeme yatağının kalınlaşması), ya göz tıkanması (blinding/pegging), ya da yanlış titreşim parametreleri nedeniyle yeterli fırsatı bulamamasından doğar. İnce fraksiyon eleme, kaba elemeden daha “nazlıdır”; çünkü tanecikler elek yüzeyinde daha kolay kilitlenir, nemden daha çok etkilenir ve “yakın boy” (near-size) dağılımında ayırma keskinliği hızla düşer. Aşağıdaki adımlar, sahada en sık görülen kök nedenleri sistematik biçimde ortadan kaldırmaya odaklanır ve sarsak elek eleme verimi hedefinizi ölçülebilir şekilde yükseltmeyi amaçlar.
1) Verim Kaybının Kök Nedenlerini Doğru Tanımlayın
Sarsak eleklerde “verim düştü” şikâyeti tek bir arızayı değil, çoğu zaman birkaç küçük problemin üst üste binmesini anlatır. İnce elemede en yaygın kök nedenler şunlardır:
- Elek göz tıkanması (blinding): Özellikle nemli, kil içerikli veya yapışkan ince malzemede elek telinin açıklıkları film tabakasıyla kapanır. Sonuç: Geçmesi gereken ince taneler üstte taşınır ve sarsak elek performansı doğrudan düşer.
- Pegging (kamalanma): Elek açıklığına yakın boyutlu taneler göze sıkışır, “süzgeç” etkisi azalır. Bu durum sarsak elek tıkanması şikâyetlerinin klasik nedenlerindendir.
- Yatak kalınlığının artması: Besleme bir noktaya yığılırsa, ince taneler aşağıya inip göze temas edemez. Eleme, “temas” işidir; temas yoksa verim yoktur. Bu, sarsak elek kapasitesi yüksek görünse bile ayırma kalitesini bozar.
- Yanlış titreşim kombinasyonu: Frekans, genlik (stroke) ve ivme (G) uyumsuzsa stratifikasyon (iri üstte, ince altta katmanlaşma) zayıflar. İnce elemede bu, gözle fark edilmeyen ama sonuçta “alt ürüne kaçması gerekenin üstte kalması” şeklinde çıkar.
- Uygunsuz elek teli/medya seçimi: İnce elemede tel çapı, açık alan yüzdesi ve yüzey geometrisi verimi dramatik etkiler. Kısacası sarsak elek tel seçimi teknik bir “aksesuar” değil, performansın merkezidir.
- Besleme koşulları: Aşırı besleme, düzensiz debi, yanlış dağıtım ve kısa devre akışlar (bypass) ayırmayı bozar; sarsak elek ayarları ne kadar iyi olursa olsun sonuç zayıflar.
2) Verimi Sayısallaştırın: “Gözle” Değil Ölçümle Yönetin
Sarsak elek optimizasyonunda en pratik yaklaşım; eleme verimi, ayırma keskinliği ve kısa devre oranı gibi KPI’ları (performans göstergeleri) sahada izlemektir. Basit ama etkili bir kontrol planı:
- Besleme, üst ürün ve alt ürün numunesi: Aynı vardiyada, aynı koşulda eş zamanlı numune alın. Böylece “ayar mı değişti, malzeme mi değişti?” sorusuna veriyle yanıt verirsiniz.
- Eleme analizi: Elek açıklığınız “d” ise, d’nin altındaki tanelerin alt üründe ne kadar toplandığını hesaplayın. Bu oran, sarsak elek eleme verimi için en net göstergelerden biridir.
- Yatak kalınlığı gözlemi: Elek yüzeyinde malzeme yatağı ince elemede mümkün olduğunca “ince ve canlı” olmalıdır. Kalın yatak verimi düşürür; ince yatak ise eleğe temas ve geçiş fırsatını artırır.
Bu ölçümler, hangi müdahalenin gerçekten işe yaradığını ayırt etmenizi sağlar. Aksi hâlde sahada sıkça görülen “ayar çevirdik, iyi gibi” yanılsaması oluşur ve sarsak elek bir türlü stabil karaktere kavuşmaz.
3) Titreşim Parametrelerini İnce Elemeye Uygun Hale Getirin
Sarsak elek performansının kalbi titreşim dinamiğidir. İnce elemede amaç; malzemeyi “uçurmak” değil, katmanlaştırıp (stratifikasyon) eleğe temas ettirmek ve tıkanmayı azaltmaktır. Saha tarafında işe yarayan genel prensipler:
- Frekans–genlik dengesi: İnce elemede çoğu zaman daha yüksek frekans ve daha kontrollü genlik daha iyi sonuç verir. Çok yüksek genlik, yakın boy tanelerin zıplamasını artırıp “geçiş fırsatını” azaltabilir.
- İvme (G) yeterliliği: Malzeme “ölü” kalıyorsa stratifikasyon zayıflar; “aşırı agresif” ise taneler elek üzerinde gereksiz taşınır. Hedef, malzemenin yüzeyi sürekli yenilemesi ve ince tanelerin aşağıya süzülmesidir.
- Eğim (deck angle): Eğim arttıkça kapasite artabilir ama ince elemede temas süresi azalır. İnce kesimde çoğu zaman daha düşük eğim, daha uzun “kalma süresi” sağlar.
Uygulamada en iyi yaklaşım, parametreleri körlemesine değiştirmek yerine tek değişkenli deneme yapmaktır: Önce sadece frekansı küçük adımlarla değiştirin, sonra genliği, sonra eğimi. Her adımda numune ile doğrulayın. Bu disiplin, sarsak elek titreşim ayarı süreçlerini “tahmin” olmaktan çıkarıp mühendisliğe dönüştürür.
4) Elek Teli ve Yüzey Medyasını İnce Malzemeye Göre Seçin
İnce malzeme elemede “elek teli her şeyi çözer” demek abartı değil. Yanlış medya, mükemmel titreşimi bile boşa çıkarır. Bu nedenle sarsak elek tel seçimi için şu kriterler kritik olur:
- Yüksek açık alan: İnce elemede açık alan yüzdesi arttıkça geçiş kapasitesi artar. Ancak tel dayanımı ve aşınma da hesaba katılmalıdır.
- Tel çapı ve örgü tipi: İnce kesimde daha ince tel daha fazla açık alan sağlar; fakat daha hızlı yıpranabilir. Üretim kaybı ve bakım maliyetini birlikte düşünün.
- Poliüretan / modüler paneller: Yapışkan malzemede tıkanmayı azaltabilir; ancak çok kalın panel seçimi açık alanı düşürüp kapasiteyi boğabilir.
- Self-cleaning (kendi temizleyen) tel: Dalgalı/çapraz tel geometrileri, blinding’i azaltmada etkilidir ve ince elemede sürdürülebilir stabilite sağlar.
- Gergi ve montaj: Düşük gergi, telin “çalmasına” ve göz boyutunun efektif değişmesine neden olur. İnce elemede gergi kontrolü, performansı belirleyen bakım kalemidir.
5) Tıkanmayı Azaltan Yardımcı Sistemleri Kullanın
İnce elemede verim kaybının büyük bir kısmı tıkanma kaynaklıdır. Bu yüzden tıkanmayı azaltan yardımcı çözümler genellikle en hızlı geri dönüşü verir. Özellikle sarsak elek tıkanması kronikleştiyse şu yöntemler sahada güçlü sonuç üretir:
- Top (ball) deck / çarpma bilyeleri: Elek altındaki bilyeler telin altına vurup tıkanmayı azaltır. İnce elekte doğru bilye malzemesi ve sayısı önemlidir; çok azı etkisiz kalır, çok fazlası gereksiz titreşim/şok yaratabilir.
- Ultrasonik eleme: Çok ince ve yapışmaya meyilli ürünlerde (özellikle kuru ve statik yük biriktiren tozlarda) tel açıklığının “temiz kalmasına” yardımcı olabilir.
- Yıkamalı eleme (spray bar): Uygun ise suyla yıkama, kil film tabakasını kırar. Ancak su ilavesi downstream (sonraki ekipman) süreçlerini etkileyebilir; çamur yönetimini planlamak gerekir.
6) Besleme Dağıtımını Düzeltin: Verimin Gizli Katili “Yığılma”dır
Sarsak eleğin girişinde malzeme tek noktaya düşüp “koni” yapıyorsa, ince taneler altta kalsa bile göze ulaşamaz. İyi bir elemede hedef, elek yüzeyinin enine mümkün olduğunca homojen beslenmesidir. Uygulanabilir iyileştirmeler:
- Besleme kutusu ve dağıtıcı plakalar: Akışı yayıp tek noktadaki yoğunluğu azaltır. Bu, düşük maliyetli ama etkisi yüksek bir revizyondur.
- Uygun besleme yüksekliği: Çok yüksekten düşen malzeme, yüzeyde sıçrama ve segregasyonu artırıp kısa devre akış yaratabilir.
- Ön eleme / scalping: Üstteki iri taneleri önce ayırmak, ince eleğin yükünü düşürür ve ince ayırma keskinliğini yükseltir.
Besleme stabilitesi, sarsak elek kapasitesi kadar “kapasitenin ne kadarının doğru sınıflamaya dönüştüğü” sorusunu da belirler. Debi dalgalanıyorsa, elek en iyi gününde bile kötü bir gün geçirir.
7) Yakın Boy (Near-Size) Yönetimi: “Kesim Noktası”nı Akıllıca Konumlayın
İnce elemede en zor senaryo, beslemenin önemli bir kısmının elek açıklığına çok yakın boyutta olmasıdır. Bu durumda verim kaybı, ekipmandan çok “malzeme fiziği” ile ilgilidir. Yine de etkisini azaltabilirsiniz:
- Kesim noktasını yeniden değerlendirin: Ürün spesifikasyonu izin veriyorsa, elek açıklığını küçük bir adım büyütmek veya küçültmek ayırma keskinliğini artırabilir. Bu karar, laboratuvar elemesi ve saha numunesi ile birlikte ele alınmalıdır.
- Kat sayısı / katman stratejisi: Aynı kesimi tek katta zorlamak yerine, bir üst katta yük azaltıp altta “bitirici” ince eleme yapmak daha kararlı sonuç verir.
8) Sahadan Kısa Bir Vaka Senaryosu: “Küçük Dokunuş, Büyük Kazanç”
Tipik bir kırma-eleme tesisinde, 0–4 mm ürün hattında sarsak elekte alt ürün kaçırma şikâyeti vardı. Saha kontrolünde iki sorun birlikte görüldü: (1) Besleme tek noktada yığılıyor, (2) Elek teli ince fraksiyonda sürekli blinding yapıyordu. Çözüm paketi şu şekilde kurgulandı: besleme dağıtıcı eklendi, self-cleaning tel ile medya değiştirildi ve titreşim ayarı “ince eleme odaklı” optimize edildi. Sonuç: Alt üründe hedef fraksiyonun toparlanması gözle görülür biçimde arttı, yeniden kırmaya giden malzeme azaldı ve hat daha stabil çalışmaya başladı. Buradaki kritik ders: Tek bir “mucize ayar” yerine, besleme + medya + titreşim üçlüsünü birlikte optimize etmek en güvenilir yaklaşımdır.
9) Gelecek Trendleri: İnce Elemede Akıllı İzleme ve Adaptif Kontrol
Sektörde giderek daha fazla tesis, eleme performansını anlık izlemek için titreşim sensörleri, yatak derinliği kameraları ve motor akım analizi gibi yöntemlere yöneliyor. Amaç, operatörün “hissettiği” ayar yerine, veriye dayalı bir kontrol döngüsü kurmak. Önümüzdeki dönemde duruma göre kendini ayarlayan (adaptif) elek kontrolü ve kestirimci bakım (rulman, gergi, balans sorunlarını arıza olmadan yakalama) daha yaygın hâle gelecek. İnce eleme gibi hassas süreçlerde bu yaklaşım, verim kaybını “olduktan sonra” değil, “olmadan önce” azaltır ve sarsak elek hatlarının verim/enerji dengesi daha öngörülebilir hâle gelir.
10) Hızlı Kontrol Listesi
- Elek yüzeyi tıkanıyor mu? Tıkanma varsa medya ve yardımcı sistemleri önce değerlendirin; sarsak elek tıkanması çoğu zaman “ayar” değil “yüzey” problemidir.
- Yatak kalın mı? Besleme dağıtımını düzeltin, debiyi stabil tutun; kalın yatak, ince tanelerin geçiş şansını azaltır.
- Titreşim uygun mu? İnce eleme için frekans-genlik-ivme dengesini numune ile optimize edin; sarsak elek titreşim ayarı tek seferlik değil, süreç değiştikçe güncellenen bir parametre setidir.
- Near-size yoğun mu? Kesim noktasını ve katman stratejisini gözden geçirin; gerekirse ön eleme ile yükü azaltın.
- Bakım standardı var mı? Gergi, balans, rulman ve bağlantı kontrolleri ince elemede performansı doğrudan etkiler; bakım disiplini yoksa sarsak elek performansı dalgalanmaya mahkûmdur.
